设备综合效率

作者:佚名 来源:本站原创 发布时间:2010年06月08日 点击数:

设备综合效率

影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来,故得到下面设备综合效率公式:
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
这里,负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间,即
负荷时间=总工作时间-计划停机时间
工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间,如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h,班前计划停机时间是20min,而故障停机为20min,安装工夹具时间为20min,调整设备时间为20min。于是
负荷时间=480-20=460min
开动时间=460-20-20=400min
时间开动率=速度开动率×净开动率
这里,理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的,而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间,也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间,或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看,用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率,是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工,理论加工周期为0.5min,实际加工周期为0.8min。则
净开动率=0.8×400/400=80%
速度开动率=0.5/0.8=62.5%
性能开动率=80%×62.5%=50%
【例3】如果仍延用上面的例子,假如设备合格品率为98%,则
设备综合效率(全效率)=87×50×98=42. 6
我们把上面的公式和例子总结成以下的序列,得到
A)每天工作时间=60×8=480min
B)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨会议等)=20min
C)每天负荷时间=AB=460min
D)每天停机损失=60min(其中故障停机=20min,安装准备=20min,调整=20min)。
E)每天开动时间=CD=400min
F)每天生产数量=400件。
G)合格品率=98%。
H)理论加工周期=0. 5min/件。
I)实际加工周期= 0. 8min/件。
J)实际加工时间=I×F=. 8×400=320min
K)时间开动率=(E/C) ×100%=(400/460×100=87%。
L)速度开动率=(HI×100%= (0. 5/0.8)×100=625%。
M)净开动率=(JE)× 100%=(320/400)×100%=80%。
N)性能开动率=L×M×100%=0. 625×0. 80 ×100%=50%。
   
最后得设备综合效率(全效率)=K×N×G×100=0.87×0.50×0.98×100%=426
   
日本全员生产维修体制中,要求企业的设备时间开动率不低于90%,性能开动率不低于95%,合格品率不低于99%,这样设备综合效率才不低于85%。这也是TPM所要求达到的目。

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